焦化廢水處理硫qing化物方法 焦化廢水處理硫qing化物方法

一般情況下焦化企業不是很關注焦化廢水中硫qing化物(SCN-)的含量，也很少檢測此指標，但根據現場數據分析和理論研究發現，SCN-是影響焦化廢水生化處理脫氮的主要因素。寧鋼焦化廠提標改造后生化處理系統運行不穩定，對此進行分析排查，確定硫qing化物是關鍵影響因素。為了對廢水中的硫qing化物進行有效去除，在生化系統前增加了預脫氰池，以保證生化系統穩定運行。

　　1、存在問題

　　寧波鋼鐵公司焦化廠酚氰廢水處理站一期工程于2010年6月投運，設計處理能力75m3/h，采用OAO工藝，排放廢水滿足GB13456—1992《鋼鐵工業水污染物排放標準》中的一級標準要求;后根據GB16171—2012《煉焦化學工業污染物排放標準》表3要求進行了提標改造。

　　具體改造內容如下：

　　(1)生化段改造為HLA+O1-A/O2工藝。

　　(2)后處理改為二級加藥沉淀工藝。

　　(3)新增深度處理段，由臭氧接觸氧化、中間水池、曝氣生物濾池、多介質過濾、活性炭過濾、清水池組成。

　　提標改造工程于2014年9月進行調試并投用，部分水質指標并沒有達到設計要求，后經過多方排查發現焦化廢水進水中的硫qing化物是影響提標改造后水質指標異常的關鍵。當初提標改造設計并沒有考慮硫qing化物對系統的影響，但是通過現場數據分析和理論研究，發現SCN-是影響后續生化處理系統脫氮的主要因素，而且SCN-的生化降解需要足夠的水力停留時間，并受廢水中揮發酚濃度的直接影響;另外，SCN-降解后的產物主要是氨氮，增加了脫氮負荷，未*降解的SCN-又會抑制硝化菌的活性，使整個生化系統出現連鎖抑制反應，最終影響整個生化系統的處理效果。

　　2、解決方案

　　針對酚氰廢水中硫qing化物含量高且不穩定的情況，必須對現有系統進行工藝改造，經過工藝技術論證后確定在現有工藝基礎上增加1套預脫氰系統，工藝流程見圖1。

　　(1)曝氣脫氰池改造。原有初曝池改造為曝氣脫氰池，增加曝氣管336m。

　　(2)曝氣脫氰沉淀池改造。將現有未投入使用的沉淀池2改造為曝氣脫氰沉淀池，增加1臺中心傳動刮泥機，2臺污泥回流泵，2臺消泡泵。

　　(3)管路改造。將氣浮器出水連接到曝氣脫氰池，預脫氰池出水自流到脫氰沉淀池，沉淀池底部污泥回流到預脫氰曝氣池，脫氰沉淀池出水滿流到HLA池，另外保持氣浮池到HLA池管路不變。

　　3、調試情況

　　3.1 調試步驟

　　(1)調試小組根據前期的脫氰池生物菌培養方案由沉淀池分批向脫氰池輸送泥水，在確保不影響原酚氰生化系統運行情況下分3次將總計約1500m3的生化污泥送進脫氰池，此期間原生化系統運行穩定無異常。

　　(2)2天后向預脫氰池補充工業水約300m3，此時預脫氰池3廊道基本滿流。開啟脫氰池污泥回流泵并微開曝氣進行內部循環，確保脫氰池生物污泥均勻及活性，期間持續補充工業水至脫氰池滿流。因脫氰池生化污泥較多，剛開始曝氣就發現預脫氰池泡沫較多且不可控，通過調節曝氣管閥門控制預脫氰池曝氣量，同時開消泡液回流泵對系統泡沫進行消泡。

　　(3)逐步提高進入預脫氰池的氣浮池來水量，控制脫氰池溶氧在2%～5%，期間化驗各項指標正常，脫氰池出水氨氮、COD、硫qing化物都有所下降，但系統的堿度也出現一定下降。

　　(4)穩定1周后將脫氰池系統進水提高至5m3/h，溶氧仍控制在2%～5%，檢測各項指標比較穩定，但脫氰池曝氣硝化反應后堿度下降較快，立即向脫氰池均勻加1t純堿，以后根據堿度連續向脫氰系統補充堿源。預脫氰池系統逐步趨于穩定，1周后逐步提高脫氰池進水量直至滿負荷運行(35m3/h)，檢測各項指標正常、穩定，預脫氰池各指標基本達到設計要求。

　　3.2 調試過程中存在的問題

　　(1)脫氰池生化污泥濃度較高，SV30超過60%。

　　(2)剛開始風量不好調節，要在保證原生化系統穩定情況下做好溶氧控制。

　　(3)泡沫較多不好控制，風管開很小的情況下出現了泡沫溢流現象，因此各個廊道風管要分別開，開始只開三分之一，后續開一半。

　　(4)脫氰池硝化反應后堿度下降明顯，影響系統運行，之前方案考慮不周。

　　(5)調試過程中原計劃加葡萄糖，根據脫氰池實際運行情況不需要投加，系統本身碳源可以滿足脫氰池要求。

　　(6)脫氰池進水指標波動對系統有一定影響，化驗跟蹤不足。

　　4、結語

　　寧波鋼鐵公司焦化廠酚氰廢水處理系統提標改造后系統運行不穩定，沒有達到設計要求，通過對進水指標進行排查分析，最終確定硫qing化物是影響脫氮的關鍵因素。為了去除廢水中的硫qing化物，增加了預脫氰系統，預脫氰系統投用后各項技術指標基本達到了設定目標，整個廢水酚氰生化處理系統穩定性明顯提高。在預脫氰池滿負荷運行狀況下，COD脫除率達40%～45%，氨氮基本不變(部分硫qing化物轉化為氨氮)，硫qing化物脫除率達45%左右。

　　通過改造與調試，有效控制了后續生化系統硫qing化物含量，為后續的酚氰廢水生化處理系統穩定運行提供了保障，給焦化行業酚氰廢水處理提供了借鑒。